Что значит техническое обслуживание. Виды и периодичность технического обслуживания

(ТОиР) – совокупность положений, правил, организационных и технических мероприятий по техническому уходу и ремонту оборудования, проводимых по заранее составленному плану.

Система ТОиР предусматривает проведение следующих видов работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования.

® Техническое обслуживание (ТО) – комплекс операций по поддержанию работоспособности оборудования и обеспечению его технических параметров в процессе эксплуатации. Такое обслуживание выполняют производственные рабочие и дежурный ремонтный персонал. При этом предусматриваются следующие технические операции:

Смена и пополнение масла;

Регулировка механизмов;

Устранение мелких неисправностей;

Смазка трущихся поверхностей;

Проверка на точность;

Испытания (для грузоподъёмных машин, электрооборудования и т.п.).

® Ремон т – это комплекс операций по восстановлению параметров технической характеристики оборудования и обеспечению дальнейшей его эксплуатации. Различают ремонты:

Текущий (малый и средний);

Капитальный.

Малый (текущий ) ремонт - предусматривает замену или восстановление быстроизнашивающихся деталей и регулировку механизмов.

Средний (текущий ) ремонт – предусматривает частичную разборку оборудования, замену и восстановление изношенных деталей. Выполняется без снятия оборудования с фундамента.

Капитальный ремонт - требует полной разборки и ремонта всех базовых деталей, замены изношенных деталей и узлов, восстановление части деталей, проверки их на точность.

Модернизация оборудования обычно совмещается с капитальным ремонтом. Модернизация позволяет снизить моральный износ оборудования и проводится в следующих основных направлениях:

Механизация и автоматизация управления циклом работы;

Повышение мощности, скорости и ёмкости рабочего оборудования;

Расширение технологических возможностей;

Повышение эксплуатационной надёжности, долговечности и точности работы;

Оснащение загрузочными и подающими механизмами;

Улучшение условий труда.

Функционирование системы планово-предупредительных ремонтов базируется на определённых нормативах, которые позволяют планировать объёмы ремонтных работ, очерёдность сроки проведения, трудоёмкость и др. К основным нормативам системы относятся:

2. Продолжительность ремонтного цикла.

3. Структура ремонтного цикла.

4. Продолжительность межремонтного периода.

5. Продолжительность межосмотрового периода.

6. Трудоёмкость ремонтных работ (нормы времени).

7. Нормы простоя оборудования в ремонте.

Под категорией ремонтной сложности понимается степень сложности ремонта агрегата (единицы оборудования), которая зависит от его технических и конструктивных особенностей. Категория ремонтной сложности обозначается буквой R и числом перед ней.

Продолжительность ремонтного цикла – это продолжительность работы оборудования от ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта или между двумя капитальными ремонтами.

Структура ремонтного цикла - перечень и последовательность выполнения работ по осмотру и ремонту в период ремонтного цикла (от ввода оборудования в эксплуатацию до первого капитального ремонта или между двумя капитальными ремонтами). Так, например, структура ремонтного цикла ленточного транспортёра имеет следующий вид (рис. 1):

К – О –О - О - М – О – О – О – М – О – О – О – С

– О – О – О – М – О – О – О – М - О – О – О – К

К – капитальный ремонт; О – осмотр; М – текущий (малый) ремонт;

С - текущий (средний) ремонт

Рисунок 1 – Структура ремонтного цикла ленточного транспортёра

Продолжительность межремонтного периода – период работы оборудования между двумя ближайшими плановыми ремонтами.

Продолжительность межосмотрового периода – период работы оборудования между двумя очередными осмотрами или между осмотром и очередным плановым ремонтом.

Норма времени на одну ремонтную единицу (трудоёмкость ремонтных работ) устанавливается видам ремонтных работ (промывка, проверка на точность, осмотр, осмотр перед капитальным ремонтом, текущие и капитальный ремонты) дифференцированно для слесарных, станочных и других работ.

Норма простоя оборудования в текущем (малом и среднем) и капитальном ремонте устанавливается в днях из расчёта на одну единицу ремонтной сложности с учётом сменности работы ремонтных бригад.

Известны три метода проведения планово-предупредительных ремонтов оборудования:

1) послеосмотровой;

2) периодический;

3) стандартный (принудительный).

При послеосмотровом методе ремонта оборудование периодически осматривается. На основе данных осмотра определяют срок и вид ремонта. Периодичность осмотров устанавливают по ориентировочным срокам службы деталей и узлов. Объём, сроки и стоимость ремонтных работ заранее не планируют. Метод отличается конкретным содержанием объема работ. Метод наиболее точен, но требует длительной остановки оборудования.

При методе периодических ремонтов виды и сроки ремонтных работ, и календарные планы остановки оборудования планируют на основе минимальных сроков службы деталей и узлов. При осмотрах оборудования уточняют характер и содержание ремонтных работ и составляют дефектные ведомости. Достоинством метода является сочетание низких затрат с малым временем остановки на ремонт. Это метод наиболее распространён на металлургических предприятиях.

Метод стандартного (принудительного ) ремонта заключается в установлении заранее ремонтного цикла, содержании отдельно каждого ремонта т применяется для оборудования, работающего в экстремальных условиях и автоматических линий. Метод предполагает проведение каждого вида ремонта и его обязательный объём в строго определённые сроки независимо от состояния оборудования, что требует увеличения запаса сменяемых деталей и узлов.

Текущие и капитальные ремонты проводятся узловым, агрегатным и стендовым способами.

Узловой способ заключается в замене во время ремонта целых узлов машин и оборудования новыми или заранее отремонтированными.

Агрегатный способ заключается в том, что вышедшие из строя отдельные агрегаты оборудования заменяются запасными (ранее отремонтированными) или новыми. Такой способ позволяет резко сократить простои оборудования на ремонте, поскольку ремонт сводится в основном, к тому, чтобы снять с оборудования вышедший из строя агрегат и вместо него поставить заранее отремонтированный.

При стендовом способе ремонт и сборку производят на оборудованных специальных стендах.

Годовой план ремонта оборудования разрабатывают в ОГМ предприятия для каждого цеха на каждую единицу оборудования при непосредственном участии цеховых механиков. В плане для каждой единицы оборудования указывается:

Наименование и инвентарный номер оборудования;

Продолжительность межремонтного и межосмотрового периодов в месяцах (или часах);

Вид и дата последнего ремонта (осмотра), выполненного в базисном году;

Вид и календарные сроки проведения запланированных ремонтов и осмотров;

Трудоёмкость ремонтных работ в часах;

Время простоя каждой единицы оборудования в плановом ремонте на протяжении года в днях.

Порядок разработки плана ремонтных работ изображён на рис. 2.

На основе годового плана составляется по каждому цеху месячный план ремонта. Разрабатывается он ОГМ вместе с механиком цеха. Месячный план ремонта оборудования должен быть согласованным с производственными планами основных и вспомогательных цехов.

Система основных технико-экономических показателей деятельности ремонтного хозяйства металлургического предприятия включает такие показатели:

1. Время простоя оборудования в ремонте, приходящееся на одну ремонтную единицу. Определяется делением суммарного простоя в ремонте всего оборудования на количество ремонтных единиц оборудования, ремонтируемого на протяжении года.

2. Количество ремонтных единиц установленного оборудования, приходящаяся в среднем на одного ремонтника.

3. Объём ремонтных работ в условных ремонтных единицах, приходящийся в среднем на одного ремонтника. Этот показатель характеризует производительность труда ремонтников.

4. Объём ремонтных работ в часах, приходящийся в среднем на одного ремонтника. Также характеризует производительность труда ремонтников.

5. Себестоимость ремонта одной ремонтной единицы.

6. Оборачиваемость парка запасных частей.

7. Число аварий, поломок и внеплановых ремонтов на единицу оборудования.

Рисунок 2 – Порядок разработки плана ремонтных работ

Повышение качества ремонтного обслуживания, снижение затрат на его выполнение, сокращение времени простоя оборудования в ремонте может быть достигнуто за счёт непрерывного совершенствования организации ремонтного хозяйства предприятия, к основным направлениям которого относятся:

§ совершенствование организации труда ремонтного персонала;

§ повышение уровня механизации и совершенствование технологии ремонта оборудования;

§ создание специализированных ремонтных бригад;

§ повышение квалификации ремонтников;

§ максимальное совмещение во времени отдельных ремонтных работ по ремонту.

Система технического обслуживания

Обоснование системы ТО, структура, основные понятия

Техническое обслуживание – это комплекс операций по поддержанию работоспособности и исправности РЭО при его использовании по назначению, ожидании, хранении, транспортировании

Ремонт – это комплекс операций по восстановлению работоспособности изделий или составных частей изделий

Поддержание заданного уровня готовности изделий к использованию по назначению в процессе использования с минимальными затратами труда, времени и средств на проведение работ по техническому обслуживанию и ремонту обеспечивает система ТО и Р

Система ТО и Р – это комплекс взаимосвязанных средств, документации и исполнителей, необходимый для поддержания качества изделий, входящих в него

Цель системы ТО и Р – управление техническим состоянием изделий в течение их ресурса или срока службы, который обеспечивает заданный уровень готовности к использованию по назначению и их работоспособность в процессе использования при минимальных затратах труда, времени и средств

Система ТО основана на планов-предупредительной системе, сущность которой заключается в том, что в определенные сроки проводится комплекс операций по ее обслуживанию

Планово-предупредительная система ТО предусматривает помимо стратегии различные виды и методы технического обслуживания

Весь комплекс операций по ТО и Р можно условно разделить на 2 группы:

1. Планово-профилактические работы

2. Работы по обнаружению и устранению отказов и повреждений

Основное требование, предъявляемое к процессу технической эксплуатации в целом состоит в том, что при ограниченных затратах труда обеспечить наибольшую вероятность того, что в необходимый момент времени средства ЭРТОП окажутся работоспособными и выполнят поставленную задачу

Состав системы ТО:

Объект ТО – РЭО, обладающее потребностями в определенных операциях ТО и приспособленное к выполнению этих операций

Средства ТО – составляют контрольно-измерительные приборы, технологическую оснастку и сооружения, предназначенные для обслуживания

Техническое обслуживание осуществляется в соответствии с эксплуатационно-технической документацией и программой ТО

Программа ТО и Р – это документ, содержащий совокупность основных принципов и принятых решений по применению наиболее эффективных методов и режимов ТО и Р, реализованных в конструкции объектов при их проектировании и изготовлении с учетом заданных требований и условий эксплуатации. Для каждого ВС формируется своя программа ТО и Р

Управляющие органы представляют собой инженерно-технический состав, который осуществляет техническое обслуживание РЭО и управление объектом и средствами

Система ТО и Р может быть отнесена к классу больших кибернетических систем, т.е. систем, связанных с информацией. К специфическим особенностям кибернетических систем относятся:

1. Связь с внешней средой

2. Наличие исполнительных и управляющих органов

3. Замкнутость цепи воздействий

Для больших кибернетических систем характерно использование информации для управления состоянием и качество функционирования системы. В системе осуществляется циркуляция, трансформация и обработка информации

Статистическая информация о состоянии системы в виде сигналов поступает в средства ТО. В результате обработки этой информации через средства ТО получаются данные о виде технического состояния объекта и затем вырабатываются решения по операционному управлению этим состоянием

В процессе ТО и Р производятся:

1. Определение и контроль технического состояния

2. Определение работоспособности и поиск места отказа

3. Восстановительные работы

4. Настроечно-регулировочные работы

Процесс определения технического состояния изделия называется техническим диагностированием. Техническое диагностирование решает одну или несколько следующих задач:

1. Проверка исправности

2. Проверка работоспособности

3. Поиск места отказа, причем поиск места отказа является неотъемлемой частью ТО

К числу основных состояний системы ТО и Р относятся:

1. Установление требований параметров ТО и Р конкретных видов техники, включающих выполнение обслуживания изделий с заданным качеством при минимальных затратах труда, времени и средств

2. Подготовка и реализация технологических процессов обслуживания с заданным качеством

3. Обеспечение условий для выполнения ТО, в том числе создание и оснащение подразделений необходимыми средствами

4. Оптимизация размещения производственных баз и материальных ресурсов

Эффективность системы ТО и Р определяется степенью ее приспособленности к выполнению функций по управлению надежностью и техническим состоянием в процессе технической эксплуатации

Организация профилактических работ при проведении ТО

Основной задачей, которая возникает при разработке системы ТО, является выбор и обоснование характеристик систем профилактических мероприятий. При этом под профилактическими мероприятиями будем понимать мероприятия, направленные на предупреждение отказов РЭО. Выбор определяется:

1. Условиями оперативного использования данного типа оборудования

2. Требованиями к надежности его работы

3. Конструкцией аппаратуры

4. Наличием резервных блоков или каналов

После выбора типа системы профилактики, необходимо определить основные характеристики этой системы: периодичность и длительность проведения профилактических работ

Характеристики любой системы профилактики определяются наиболее важными требованиями к ней (достижение наибольшей эффективности использования РЭО, минимальная стоимость проведения профилактических работ)

Профилактические мероприятия, проводимые при эксплуатации РЭО, могут отличаться по периодичности, по методу проведения и организации объема работ, однако все системы профилактических мероприятий должны удовлетворять некоторым основным требованиям:

1. Система профилактических мероприятий должна обеспечить требуемый уровень надежности эксплуатируемой аппаратуры

2. Время, отводимое на проведение профилактических работ, должно быть оптимальным с точки зрения, что увеличение времени на проведение профилактики увеличивает простой оборудования, а уменьшение времени снижает качество ее выполнения

3. С организационно-технической точки зрения принятая профилактика должна обеспечить работу оборудования при минимуме эксплуатационных затрат

В зависимости от того, какие принципы положены в основу при определении периодичности работ, все системы профилактических мероприятий можно разделить на 2 группы: регламентные и календарные

Система обслуживания, применяемая при профилактических работах, может быть:

1. Система обслуживания, предусматривающая перерывы в использовании РЭО

2. Система обслуживания РЭО в рабочем состоянии

3. Непрерывная система обслуживания

Система обслуживания, предусматривающая перерывы в работе РЭО

Обслуживание с перерывами осуществляется в том случае, если по конструктивным и функциональным соображениям необходимо выключать РЭО для выполнения операций по ТО. Во время эксплуатации РЭО может находиться в одном из трех состояний: использование по назначению, профилактика, восстановление, поэтому качество системы обслуживания можно оценить либо коэффициентом использования аппаратуры, либо эффективностью работы РЭО

Максимальные значения параметров в данной системе достигаются при оптимальной длительности и частоте профилактических работ.

Такая система обслуживания применяется при ТО бортового РЭО

Техническое обслуживание (ТО) является обязательной мерой профилактического контроля сооружений, оборудования и механических средств. В зависимости от целевого объекта применения могут устанавливаться разные сроки проведения подобных мероприятий. Как правило, техобслуживание производится в промежутках между капитальными и плановыми ремонтными работами. В зависимости от эксплуатационных качеств и характеристик объекта подобные меры тоже могут включать ремонтные операции. Соответственно, выделяются разные виды технического обслуживания, на разделение которых влияют не только оборудование с его параметрами, но и условия эксплуатации. Но для начала стоит рассмотреть основные задачи техобслуживания и его роль в процессе использования объекта.

Назначение мер по техническому обслуживанию

Независимо от сферы применения, техобслуживание ставит целью продление или поддержание эксплуатационного срока целевого объекта. Под объектом может пониматься как часть конструкции, сооружения или механизма, так и в целом предмет эксплуатации вместе с сопряженными коммуникациями.

Само по себе обслуживание тоже может рассматриваться по-разному. Как правило, оно включает мероприятия, направленные на выявление неисправностей, изношенных элементов, повреждений и деформаций, которые на данный момент могут не влиять на работоспособность системы, но в скором будущем станут причиной ее выхода из строя. Поэтому на базовом уровне практически все виды технического обслуживания от промышленного назначения до контроля автомобиля в условиях гаража предполагают выполнение внешнего осмотра. На этом этапе обнаруживаются явные повреждения в конструкциях и механизмах.

Следующий этап, который не относится напрямую к ремонтным операциям как таковым, предполагает обновление расходных частей. К примеру, в обслуживании зданий ответственная бригада рабочих может в плановом порядке производить замену изоляции электропроводки или обновлять отдельные узлы в трубопроводах. Подобные операции выполняются в рамках регламентных работ, основанием для которых может стать инструкция по эксплуатации конкретного объекта или предписание главного инженера.

Классификация видов техобслуживания

Признаков для классификации техобслуживания достаточно много, однако принципиальные разделения проходят по организации выполнения работ, методам, этапам эксплуатации и т. д. Что касается подхода к организации техобслуживания, то ключевым фактором различия выступит исполнитель. Это может быть специализированная служба диагностики оборудования, комиссия, местный обслуживающий и в то же время эксплуатирующий персонал. Например, производственное предприятие может периодически нанимать стороннюю фирму для проведения обслуживания оборудования или доверять эти работы в соответствии со своими же регламентами штатным сотрудникам.

Методы выполнения техобслуживания обуславливают классификацию непосредственно по характеру выполняемых операций. Это может быть тот самый внешний осмотр, глубокая или комплексная диагностика, замена расходных элементов или частичный ремонт. Капитальные ремонтные работы редко проводятся в рамках техобслуживания. Обычно для таких мероприятий подготавливается специальный проект. Например, эксплуатация промышленного оборудования требует регулярного осмотра функциональных частей. При очередной ревизии обслуживающий персонал выявляет неисправности и составляет по ним соответствующий отчет.

Далее главный инженер разрабатывает проект по устранению неполадок и в будущем уже в рамках планового ремонта другая команда наладчиков реализует назначенные операции. Здесь стоит отметить и существенность разных этапов эксплуатации с точки зрения необходимости проведения обслуживания. Как правило, потребность в ревизии возникает при вводе объекта в рабочий процесс, после его ремонта и перед консервацией.

Периодичность технического обслуживания

Существуют разные подходы к назначению сроков проведения техобслуживания. Для начала стоит отметить значение повода, на основе которого рассчитывается периодичность данного рода профилактики в контексте эксплуатации того или иного объекта. Наиболее распространенным основанием для техобслуживания является уже упомянутая инструкция от производителя. В ней прописываются не только сроки выполнения данных мероприятий, но и рабочие операции. К примеру, бытовая техника в зависимости от вида должна подвергаться осмотру раз в месяц, полгода или год.

Станки на предприятиях могут проверяться на предмет состояния функциональных частей после каждого сеанса работы, а комплексному обслуживанию подвергаются раз в месяц или год. При обслуживании автомобилей интервалы между проверками обычно рассчитываются по пробегу - то есть количеству тысяч километров, которые проехала машина. И опять же, это касается периодичности технического обслуживания, которая устанавливается инструкцией или ответственным лицом на предприятии и закрепляется в виде регламента. Но также поводом для техобслуживания может стать преждевременный износ или повреждение.

Далеко не всегда техника, строительные объекты или инженерные коммуникации отрабатывают свой ресурс в соответствии с заявленными сроками. Поэтому в процессе эксплуатации может быть случайно выявлено неудовлетворительное состояние того или иного механизма или конструкции. В таких случаях назначаются неплановые виды технического обслуживания, которые помогают определить характер неисправности или износа. Резюмируя вышесказанное, можно выделить еще два вида техобслуживания - плановое и текущее.

Плановое техобслуживание

Отличительной чертой плановых или регламентных работ является их выполнение по ранее составленному графику. Также на предприятиях может составляться специальная технологическая карта, в которой прописываются конкретные операции, связанные с поверхностными ремонтными мероприятиями, заменой расходников по истечении срока службы и т. д. Как правило, регламентное техническое обслуживание оборудования предусматривает выполнение диагностических процедур, регулировочные действия, настройку функциональных режимов, обновление смазочных жидкостей, чистку узлов и агрегатов. К выполнению работ допускается только обученный персонал, знакомый с целевым объектом обслуживания.

После завершения регламентного обслуживания составляется соответствующая отчетность и делается запись в техническом журнале. В дальнейшем эта информация позволит быстрее обнаружить причины возможного выхода из строя оборудования. При этом важно подчеркнуть, что плановое техническое обслуживание не всегда производится на основе исходных инструкций производителя. В процессе эксплуатации тот же главный инженер может корректировать подходы и методы к диагностике или ремонту, делая поправки на текущее состояние объекта и условия эксплуатации.

Текущее техобслуживание

Мероприятия такого рода обычно выполняются независимо от регламентного графика. Но это не значит, что исполнители игнорируют технические рекомендации по обслуживанию и само назначение работ не идет по плану. Во-первых, текущее техническое обслуживание может выполняться по установленной схеме эксплуатации с выполнением чистки и диагностики после каждого сеанса применения оборудования. Во-вторых, обслуживающий персонал не отклоняется от общих принципов ремонта и замены деталей, которые прописываются в инструкциях или регламенте.

В отличие от планового ТО, текущие мероприятия выполняются чаще, но реже предполагают глубинную проверку узлов и агрегатов объекта. Исключением является только событийное обслуживание, связанное, например, с выходом из строя оборудования. Также стоит упомянуть сезонное техническое обслуживание, которое тоже может выполняться параллельно регламентным работам. Данная разновидность ТО назначается как промежуточная мера подготовки объекта к новым условиям эксплуатации. Например, при переводе техники на летнее или зимнее время эксплуатации.

Ежедневное техобслуживание

В данном случае предусматривается каждодневное обслуживание объекта, связанное с меняющимися условиями его использования. В частности, ТО при эксплуатации обрабатывающих станков может предусматривать выполнение чистки функциональных деталей после каждой рабочей смены. Также могут проверяться узлы и системы, которые функционировали под высокой нагрузкой. Такой контроль позволяет снизить риск поломки оборудования в процессе дальнейшего использования.

Назначается данный вид обслуживания и для транспортной техники. Уже на первых этапах эксплуатации инструкция может требовать выполнения каждодневной проверки крепежных узлов, смазочно-очистительных систем и регулирующих механизмов. Наиболее жесткие требования руководство по эксплуатации, техническому обслуживанию и ремонту предусматривает на период так называемой обкатки двигателей. Заводские механизмы, которые в первые же дни подвергаются интенсивной эксплуатации, требуют к себе повышенного внимания именно из-за резкой смены физического состояния.

Особенности техобслуживания промышленных агрегатов

В промышленной сфере роль профилактических мероприятий особенно важна, поскольку условия эксплуатации оборудования способствуют быстрому износу расходников и основных рабочих элементов. Например, тех. обслуживание газового оборудования предусматривает выполнение мер, которые позволят фиксировать возможные поломки, обуславливающие риски возгорания и даже взрыва. Обслуживающий персонал проверяет форсунки, каналы подачи газа, состояние регулирующей инфраструктуры и герметичность подключаемых трубопроводов.

Высокая частота выполнения профилактического осмотра в данной сфере связана и с характером выполняемых задач. Те же станки, производящие обработку металлов и древесины, требуют едва ли не ежечасного ухода. К примеру, эксплуатация промышленного оборудования на металлообрабатывающих предприятиях предусматривает устранение отходов непосредственно в перерывах между рабочими сеансами. Это же касается калибровки механизмов и замены функциональной оснастки.

Особенности техобслуживания зданий

Контроль сооружений капитального строительства не менее важен, поскольку от него зависит безопасность людей. Применительно к зданиям используются специальные регламенты, в которых прописываются операции по ревизии конструкций, облицовочных покрытий, фасадных систем, инженерных коммуникаций, электротехники и т. д. Также могут применяться разные виды технического обслуживания в зависимости от периодичности выполнения, плановые или текущие.

Однако в строительной сфере чаще всего профилактический осмотр совмещается именно с текущими ремонтными операциями. По сути, такой ремонт и является техобслуживанием, позволяющим не только выявлять чрезмерно изношенные конструкции, но и производить их починку. Другое дело, что серьезное восстановление перекрытий, изменение планировки, переустройство инженерных сетей может выполняться только в рамках капитального ремонта и в соответствии с установленным регламентом.

Особенности техобслуживания автомобилей

Обслуживание транспортной техники может выполняться и на специализированных станциях, и в условиях собственного гаража. Причем эти виды мероприятий лишь в отдельных нюансах могут заменять друг друга. Что касается операций, которые выполняет сам автовладелец, то к ним можно отнести чистку кузовных поверхностей, полировку стекол, регулировку отдельных механизмов в салоне, проверку масла и т. д.

Но также руководство по эксплуатации, техническому обслуживанию и ремонту автомобилей предусматривает диагностику бортовой электросети, проверку состояния рулевого управления, тормозной системы, приборов освещения и др. Подобные мероприятия профессионально могут осуществить только специалисты автосервисов. В плане периодичности выполнения обслуживания транспортной техники можно отметить, что ее также устанавливают плановые регламенты, но они не отменяют и текущие профилактические операции.

Кроме того, независимо от графика регламентного ТО каждый автомобилист должен производить и сезонную подготовку машины к новым условиям эксплуатации. Наиболее распространенными мерами в рамках такого обслуживания можно назвать замену шин и настройку климатического оборудования.

Заключение

В любой сфере применения техобслуживание является ответственной мерой в обеспечении стабильного и полноценного функционирования объекта. Очень многое в качестве выполнения подобных мероприятий зависит от самой организации их проведения. На крупных предприятиях за подобные работы отвечают специальные отделы и подразделения, которыми руководят главные инженеры и механики. Они же могут составлять планы, графики и регламенты, в соответствии с которыми производятся профилактические операции.

В то же время существуют правила технического обслуживания, которые не может пересматривать даже высококвалифицированный специалист - к ним относятся положения, регулирующие нормы обращения с мощными энергетическими установками, отопительными агрегатами, крупными инженерными станциями. В частности, в таких правилах устанавливаются правила обеспечения индивидуальной безопасности для персонала, который должен производить обслуживание.

Разумеется, нормы эксплуатации бытовой техники не столь требовательны в плане регуляции методов проведения техобслуживания. Это может быть поверхностная проверка корпусов, чистка, замена расходников или обновление того же уровня масла - то есть процедуры, которые может выполнить и рядовой пользователь, имеющий на руках инструкцию от производителя.

В процессе эксплуатации оборудования происходит качественное изменение состояния деталей и узлов, вызванное износом взаимосвязанных рабочих поверхностей. Полностью избежать изнашивания оборудования невозможно. Однако правильная эксплуатация бурового оборудования, применение высококачественных смазочных материалов и систем технического обслуживания способствует продлению межремонтного периода работы оборудования.

Система технического обслуживания и планового ремонта бурового оборудования предусматривает проведение ряда регламентированных операций, содержащихся в ГОСТ 18322-78.

Техническое обслуживание - комплекс операций или операция по поддержанию работоспособности или исправности изделия при использовании по назначению, ожидании, хранении и транспортировке. Оно содержит регламентированные в конструкторской документации операции для поддержания работоспособности или исправности изделия в течении срока его службы. В техническое обслуживание могут входить мойка изделия, контроль его технического состояния, очистка, смазывание, крепление болтовых соединений, замена некоторых составных частей, регулировка.

Ремонт - комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности изделий и восстановлению ресурсов изделий или их составных частей. В ремонт могут входить разборка, контроль технического состояния изделия, восстановление деталей, сборка и т.д. содержание части операций ремонта может совпадать с содержанием некоторых операций технического обслуживания. Ремонт любого вида должен сопровождаться выдачей определенных гарантий на последующий срок эксплуатации.

Основой проведения качественного и своевременного ремонта является система ТО и ПР. (техническое обслуживание и плановый ремонт). Эта система состоит из следующих основных разделов: система технического обслуживания и планового ремонта, структура и длительность ремонтных циклов и межремонтного периода, организация оперативно-технического учета и отчетности. ТО и ПР оборудования проводится после определения периода его эксплуатации. Чередование и периодичность ТО и ПР определяются длительностью межремонтного периода каждого агрегата, входящего в состав установки.

Система ТО и ПР устанавливает принципиальные основы организации их, что создает необходимые предпосылки для более эффективного использования оборудования, увеличения межремонтного периода, уменьшение интенсивности износа сопряженных деталей, обеспечивает возможность более тщательной подготовки ремонтных работ, проведение их в кратчайшие сроки и на высоком техническом уровне. Планирование, подготовка и организация ТО и ПР направлены на проведение их в кратчайшие сроки и с минимальными затратами. Технологическая подготовка заключается в разработке технических условий на капитальный ремонт, технологических процессов разборки, сборки, восстановления и составления дефектных ведомостей.

Организация ремонтных работ включает планирование работ по ремонту, техническую подготовку производства, применение прогрессивных технологий ремонта, механизацию слесарно-сборочных работ, развитие специализации ремонта по видам оборудования, расширение области применения агрегатного и поточного метода ремонта, обеспечение ремонтной документацией.

Системой ТО и ПР бурового оборудования действующей в нефтяной промышленности предусмотрены, техническое обслуживание (ТО), текущий ремонт (ТР), капитальный ремонт (КР).

Техническое обслуживание (ТО) - подразделяется на два вида - периодическое и сезонное. Периодическое ТО выполняется через установленные в эксплуатационной документации значения наработки или интервала времени (например ТО 1 , ТО 2 , ТО 3). Сезонное ТО включает в себя операции по замене сезонных сортов масел, установке или снятию утеплений, агрегатов предпускового подогрева и т.д. ТО оборудования проводится силами эксплуатационного персонала буровой или силами ремонтной бригады. Результаты ТО фиксируются в журнале. Комплекс ТО регламентируется инструкциями заводов изготовителей.

Текущий ремонт (ТР) осуществляется в процессе эксплуатации в целях гарантированного обеспечения работоспособности оборудования. При ТР проводится частичная разборка оборудования, ремонт отдельных узлов или замена изношенных деталей, регулировка и испытание согласно инструкции по эксплуатации. Неисправные детали и узлы ремонтируются в мастерских. ТР проводится ремонтными бригадами с привлечением обслуживающего персонала в соответствии с планами.

Капитальный ремонт (КР) проводится в целях восстановления работоспособности и ресурса оборудования. При КР осуществляется полная разборка оборудования, мойка и дефектоскопия деталей, ремонт, регулировка, сборка, испытание под нагрузкой и окраска. КР проводится в соответствии с планом-графиком ремонта на специализированных заводах, оснащенных соответствующим технологическим оборудованием. Порядок сдачи в ремонт, испытание и приемка после ремонта определяются техническими условиями на капитальный ремонт оборудования.

Организация ТО и ПР осуществляется под методическим и техническим руководством службы главного механика. Практическое проведение возлагается на базы производственного обслуживания, централизованные ремонтные заводы.

Таким образом, действующая система ТО и ПР оборудования предусматривает проведение комплекса мероприятий предупредительного характера, направленных на поддержание оборудования в постоянной эксплуатационной готовности и обеспечивающих наибольшую производительность и высокое качество буровых работ, увеличение межремонтных сроков службы, снижение затрат на ремонт и эксплуатацию оборудования, повышение качества ремонтных работ.